陶瓷機械中的陶瓷大半是燒結陶瓷，因為它難以像金屬和塑料那樣使熔化的熔液流入模型，靠本身的塑性變形性質而用熱壓鑄成形法制成制品，所以采用粉體成形，然后進行燒結的方法來生產。粉體成形，根據制品形狀和要求特性而有多種方法，但主要有下面五種。模壓成形 是在粉料中加入有機粘合劑，填入金屬模型，加壓后制成具有一定強度的成形體的方法。在耐火材料、陶瓷面磚、電子陶瓷、核燃料顆粒等，以較為簡單的形狀進行大量生產的制品，常用這種方法。其優點是價格便宜，成形體的尺寸誤差小。壓力在200－2000公斤/厘米2范圍之內。

       等靜壓成形 是制得均勻粉末成形體的方法。因其使用橡膠袋（模具），故也稱膠袋成形法。這種方法是將粉末裝入橡膠袋中，再將裝有粉末的橡膠袋置于水壓室內進行成形，水壓室內的壓力均勻地加壓于粉體，故可獲得良好的成形體。干法也在開發中。 擠壓成形是將經過混練的可塑性從模孔中擠出的方法。排水管、空心瓦管、爐芯管等中心軸與斷面呈直角的制品多用此種方法成形。近來，汽車排氣凈化用陶瓷蜂窩體是很好的應用實例。

       注漿成形是用水等制作成帶有流動性的泥漿，將泥漿注入多孔質石膏模型內，水通過接觸面滲入石膏模型體內，表面形成硬層。這是一種制作石膏模內面形狀與成形體形狀相同的成形方法。它又分為雙面吃漿法（實心注漿法）與單面吃漿法（空心注漿法）。陶瓷器的制作很早就使用這種方法。 熱壓鑄成形 是在粉末中加入塑料，用與樹脂成形相同的方法進行成形的方法。該法雖適用于復雜部件的成形，但若粘合劑用量超過15－25％，則脫脂困難。目前對于大型、厚壁制品尚不宜用這一方法。